新エネルギー車両高電圧ワイヤーハーネス接続技術

2024-12-18

高電圧のワイヤリング帯接続方法

1接続を縮める

クリップ接続は,道具や機器を使って接続接頭を変形させ,圧力をかけることでワイヤーに押すことです.接続器とワイヤーの端末が機械的な接続を形成するように現在,自動車用の3つの接続方法が知られている.ワイヤリング・ハーネスこのプロセスの技術は非常に成熟し安定しており,実際の大量生産に適しています.

クリップ接続の利点:

信頼性の高い接続,高生産効率,自動生産に適応可能
接続プロセスは溶接器と流量を必要としないため,溶接を清掃する困難と溶接表面の容易な酸化を克服する.
同時に,crimping プロセスは環境要件が低く,操作が簡単で,人間の失敗に容易ではありません.しかし,その欠点も明らかです.ワイヤーの接触はまだ不完全です.長期間の動作では接触抵抗が増加し,最終的に関節は熱になり,電源損失が増加し,回路の安全に影響を与えます.

クリップアップ高度が低下するにつれて,クリップアップ端末の機械性能は増加します.しかし,ある臨界値を超えた後圧縮された端末の電気性能は,まず圧縮高度が低下するにつれて増加し,次に平坦化する傾向があります.徐々に減少しましたしたがって,可能な限り良い機械的および電気的特性を確保するために適切なクリップの高さを決定する必要があります.

2溶接接続

従来の溶接方法が開発のニーズを満たすことができなくなったため,高電圧のワイヤハーネスの溶接には徐々に超音波溶接方法が使用されています.新エネルギー自動車.

超音波溶接プロセスの利点は以下の通りである.

溶接範囲はより広く,同じ種類の材料に適しているだけでなく,異なる性質を持つ異なる材料の溶接によって,迅速なプロトタイプ効果を達成できます.
溶接強度は高く,超音波溶接を使用すると,溶接した試料の外部加熱は必要ないため,試料の加熱による残留ストレスは発生しません.同時に溶接強度,安定性,疲労耐性が向上する.
溶接効率は高い.超音波溶接は,溶接棒や冷却操作を必要としません.スポット溶接,連続溶接,その他の操作を迅速に完了できます.電力消費を削減します;
超音波溶接は,追加の流量を必要とせず,溶接の構造を汚染しません.溶接の整合性を最大限に確保する.

欠点:

溶接作業部品の厚さと硬さが増加するにつれて,溶接の難易度は急激に増加し,必要な溶接力は高くなります.高功率超音波溶接機の製造困難とコストを間接的に増加させる;
超音波で溶接された作業部品の拡張表面は比較的広いので,狭い場所に設置することは困難です.

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